Lors du choix d’une solution de capteur pour votre application, tout est question de précision, de fiabilité et d’efficacité. Un mauvais choix peut entraîner des mesures imprécises, une baisse des performances et même des temps d’arrêt coûteux des machines. Pourtant, des erreurs sont souvent commises lors du choix du capteur approprié. Alors qu’elles sont généralement faciles à éviter. Dans cet article, nous abordons les cinq erreurs les plus courantes et comment les éviter.
1. Ne pas tenir compte de l’environnement de travail
Un capteur ne fonctionne pas seul : l’environnement dans lequel il est utilisé joue un rôle important dans ses performances et sa durée de vie. Une erreur courante consiste à choisir un capteur sans tenir compte de facteurs tels que la température, l’humidité, les vibrations ou l’exposition à des produits chimiques.
Que pouvez-vous faire? Analysez les conditions dans lesquelles le capteur doit fonctionner. Le capteur fonctionne-t-il dans un environnement humide ? Dans ce cas, choisissez un modèle avec un indice IP élevé. La machine est-elle soumise à de fortes vibrations ? Dans ce cas, un boîtier robuste et une résistance aux vibrations sont indispensables.
Nous aidons régulièrement nos clients à sélectionner des capteurs résistants aux températures extrêmes, aux produits chimiques agressifs ou aux chocs mécaniques. En déterminant cela à l’avance, vous évitez les pannes et les remplacements inutiles.
2. Choisir une précision trop faible
Toutes les applications ne requièrent pas le même niveau de précision, mais sous-estimer la précision requise peut avoir des conséquences importantes. Un léger écart dans les mesures peut entraîner des calculs erronés, des problèmes de qualité ou des processus inefficaces.
Que pouvez-vous faire? Déterminez à l’avance le degré de précision requis pour la mesure. Avez-vous besoin d’un inclinomètre, par exemple ? Vous devez alors savoir si une précision de ±0,1° est suffisante ou si vous avez besoin d’un modèle avec une précision de ±0,02°.
Dans le domaine de l’automatisation industrielle, nous constatons souvent que les clients choisissent un capteur trop simple pour réduire les coûts, puis se rendent compte par la suite qu’ils ont besoin de données plus précises. Résultat ? Des coûts supplémentaires pour un nouveau capteur ou des modifications de la machine.
3. Ne pas tenir suffisamment compte du signal de sortie
Un facteur souvent négligé est le type de signal de sortie du capteur. Tous les capteurs ne communiquent pas de la même manière avec un système de contrôle. Si le format du signal n’est pas compatible avec l’équipement existant, cela peut entraîner des difficultés d’intégration et des coûts supplémentaires pour les systèmes de conversion.
Que pouvez-vous faire? Vérifiez si votre système fonctionne avec des signaux analogiques (par exemple 4-20 mA, 0-10 V), des sorties numériques ou des protocoles de communication industriels tels que CANopen ou Modbus. Choisissez un capteur qui s’intègre parfaitement à votre infrastructure existante afin d’éviter les problèmes d’intégration.
4. Ne pas faire un choix pérenne
La technologie évolue rapidement, et les capteurs ne font pas exception. Une erreur courante consiste à choisir un capteur qui fonctionne aujourd’hui, mais qui ne sera pas compatible avec les extensions ou améliorations futures de la machine ou du processus.
Que pouvez-vous faire? Ne vous limitez pas à l’application actuelle. Choisissez par exemple un capteur avec des paramètres réglables ou un modèle fonctionnant avec des normes ouvertes, afin de faciliter les adaptations futures. Un capteur intelligent avec connectivité IoT peut par exemple collecter des données précieuses pour la maintenance prédictive, ce qui vous permet de travailler plus efficacement.
5. Ne tenir compte que du prix
Le coût joue toujours un rôle dans le choix d’un capteur. Nous constatons souvent qu’un choix trop bon marché peut s’avérer coûteux à long terme. Les capteurs moins chers ont souvent une durée de vie plus courte, une précision moindre ou une résistance moindre aux influences extérieures. Cela peut entraîner une maintenance plus fréquente, des pannes et même des arrêts de production. Au final, le capteur coûte plus cher que ce qu’il rapporte.
Que pouvez-vous faire? Ne vous concentrez pas uniquement sur le prix d’achat, mais aussi sur le coût total de possession (TCO). Celui-ci comprend la durée de vie, les coûts d’entretien et l’impact d’un capteur défectueux sur la production. Un capteur légèrement plus cher et de meilleure qualité peut finalement vous faire économiser beaucoup d’argent.
Chez Rotero, nous réfléchissons avec vous au meilleur équilibre entre prix et performances. Un investissement dans un capteur fiable est souvent rapidement rentabilisé grâce à la réduction des pannes et des coûts d’entretien.
Choisir le bon capteur grâce à une approche réfléchie
Choisir la bonne solution de capteur ne se résume pas à sélectionner un modèle présentant les spécifications adéquates. Cela nécessite une bonne compréhension des facteurs externes. Pour vous aider à choisir le bon capteur, nous vous proposons une liste de contrôle qui vous permettra d’éviter ces erreurs:
✔️Analysez l’environnement de travail
✔️Déterminez la précision requise
✔️Vérifiez le signal de sortie
✔️Pensez à l’avenir
✔️Examinez les coûts totaux
Cette liste de contrôle vous permet de garantir le fonctionnement optimal de vos capteurs et d’améliorer l’efficacité et la fiabilité de vos processus. Vous recherchez la solution de capteurs adaptée à votre application? Contactez Rotero et bénéficiez des conseils de nos experts!
